La conservación de los máximos procesos productivos tradicionales es el aspecto diferenciador de nuestra empresa. Básicamente, el proceso no ha cambiando en nuestra fábrica desde los tiempos de José Gimeno Martínez. La técnica que se describe a continuación es aplicable tanto a las piezas de forma como a la fabricación de azulejos.
Las arcillas siguen siendo las características de nuestras tierras valencianas; ferruginosas. Su característica es la de tener un color marrón en crudo y un tono paja una vez cocida. Hoy nos llegan ya preparadas y bajo los pertinentes controles técnicos de fábrica. Estas arcillas se modifican, ya en nuestra fábrica, para obtener los resultados y características acordes con el tipo de producto que necesitamos obtener.
Las técnicas utilizadas para la conformación de las piezas son:
- el torneado directo de la arcilla sobre la torneta, eléctrica o manual.
- el modelado manual directo sin ayuda de molde o con la ayuda del molde de escayola (técnica del apretón)
- el colage de molde de escayola, convirtiendo previamente, la arcilla en barbotina fluida. La escayola, de la que están hechos los moldes es porosa, de manera que absorve el agua que contiene la arcilla fluida y deja las partículas sólidas pegadas a las paredes del molde. Tras vaciar el resto de fluido, queda conformada la pieza.
Posteriormente a la conformación y tras un periodo de secado en condiciones ambientales, las piezas se introducen por primera vez en el horno para ser bizcochadas o cocidas a 1080º, obteniendo así la “terracota” o “bizcocho”. La cocción dura alrededor de 9 horas, aunque hay que esperar alrededor de 12 horas más para su enfriamiento gradual, antes de poder abrir el horno.
Los hornos cerámicos actualmente utilizan como combustible el gas natural, limpio y cómodo, y que garantiza una homogeneidad en la atmósfera interior de la cámara de combustión.
The maximum conservation of traditional production processes is the distinguishing aspect of our business. Basically, the process has not changed in our factory from the days of José Gimeno Martínez. The technique described below can be applied to pieces of volume as well as to the production of tiles.
The ferruginous clays are still the characteristics of our Valencian lands. Today, the clay arrives to us pre-prepared and under appropriate technical controls from the factory. These clays are modified in our factory in order to get the results and characteristics appropriate to the type of product we need to obtain.
The techniques used for shaping pieces are:
- Wheel-throwing/shaping the clay. The clay is placed in the centre of a turntable of an electric-powered potter’s wheel or manual one.
- Hand building. Modelling a piece without the aid of a mould or with the help of a plaster cast, a technique called hand pressing
- Slip-casting technique. The moulds are made of plaster, a porous material that absorbs the water contained in the liquid clay, leaving the solid particles adhered to the walls of the mould. After draining the leftover fluid, the piece is formed.
Subsequent to shaping the piece and after a period of drying it at ambient conditions, the pieces are placed in the kiln for being fired at 1080 °C thus obtaining the "terracotta" or "biscuit". The firing takes about nine hours, although we have to wait about 12 hours to cool the kiln gradually before opening it. Nowadays, ceramic kilns use natural gas as fuel, which is clean and comfortable ensuring homogeneity in the inside atmosphere of the combustion chamber.
Una vez bizcochada la pieza se procede a esmaltarla. El esmalte cerámico es una suspensión líquida de minerales molidos y su composición es similar a la de un vidrio transparente u opaco.
Este proceso se realiza de forma manual, sumergiendo o bañando la pieza en el depósito que contiene el esmalte (generalmente blanco), o bañando el azulejo por una cara. El esmalte convertido en polvo y disuelto en agua, se adhiere instantáneamente a la superficie porosa de la pieza cerámica, secándose rápidamente al absorber la terracota el agua que contiene.
Después de repasar las impurezas y fallos de esmalte, la pieza o azulejo ya se puede decorar. Para ello podemos recurrir a la ayuda del estarcido (papel perforado destinado a transportar el perfil de la decoración con carbón vegetal) o bien hacerlo de forma directa sobre la superficie de la pieza cubierta de esmalte ya seco.
El proceso de decoración se realiza con la ayuda de pinceles de pelaje muy fino y delicado. Para la decoración se utilizan colorantes cerámicos obtenidos a partir de óxidos de diferentes metales y disueltos en agua. Los diferentes tonos de colores se obtienen en nuestra fábrica a partir de los colores u óxidos primarios suministrados por nuestros proveedores y que cumplen con la estricta normativa respecto a la salud laboral.
Una vez decorada la pieza se vuelve a introducir al horno para someterse a la segunda cocción de 980 a 1000ºC. En el interior del horno se funde la superficie esmaltada junto con la decoración obteniéndose el acabado cristalino característico de nuestra cerámica, tras alrededor de 9 horas más de cocción.
Once we have the terracotta, the piece is glazed. The ceramic glaze is a liquid suspension made of finely ground minerals and its composition is similar to a transparent or opaque glass.
This process is done by hand, dipping or bathing the piece into the vessel containing the ceramic glaze (generally white), or bathing one face of the tile. The powdered glaze is dissolved in water, and when dipping the terracotta piece, the glaze adheres instantaneously to its porous surface, drying rapidly as the water contained in the glaze is quickly absorbed.
After removing the impurities and flaws of the glazed process, the piece or tile can be already decorated. For this purpose, we can resort to the help of the stencil (perforated paper intended to transfer the profile of the decor with charcoal) or do it directly on the surface of the dry glaze.
The decoration process is done with the help of very fine and delicate paintbrushes made of genuine bristle. For the decoration, we use ceramic colourings obtained from oxides of different metals which are dissolved in water. In our factory, the different shades of colours are obtained from colours or primary oxides provided by our suppliers that meet the strict regulations to comply with health safety regulations at work.
Once the piece has been decorated, we put it again into the kiln to undergo the second firing at 980 to 1000º C. Once inside the kiln and after around a further 9 hours of firing, the glazed surface melts along with the decoration obtaining the beautiful crystalline finish which is characteristic of our ceramics.